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Ser más eficientes energéticamente por medio de la detección de fugas

ser más eficiente energéticamente

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Los sistemas de aire comprimido en plantas industriales

Los sistemas de aire comprimido consumen entre un 10% y un 30% de la electricidad de toda la planta y las fugas de la instalación pueden incrementar la demanda si no se toman las medidas adecuadas.

El principal objetivo de las empresas es ahorrar reduciendo las fugas, actualizando equipos obsoletos y ajustando los controles. Además del ahorro energético y la reducción de costes, si se consigue que el sistema funcione de manera apropiada, también se puede mejorar los procesos de manufactura y la calidad del producto final.

Tres medidas para el ahorro de energía

  • Auditoría del sistema: una auditoría nos ofrece información completa del sistema de aire comprimido, tanto del lado de la generación, como de la demanda de energía. El auditor debe ser totalmente independiente y con equipos de última generación para tomar las mediciones necesarias durante una semana o más.
  • Eliminar fugas: las fugas incrementan el consumo de energía y los costes de una instalación. Por tanto, la detección y eliminación de fugas debe ser una prioridad para optimizar el funcionamiento del sistema. Los expertos intentan detectar las fugas mediante distintos procedimientos: con detectores de ultrasonido cuando la planta no está funcionando, midiendo los tiempos de compresor en carga y descarga o por caída de presión en un determinado momento. Podemos hacer una comparación fácilmente entendible sobre las fugas: son como un bolsillo pero con agujeros. Inevitablemente, muchas monedas del bolsillo se perderán, pero la solución no es echar más monedas sino reparar los agujeros del bolsillo.
  • Cuidar la presión: el error más común con la presión es pensar que si se aumenta el caudal se reducen los problemas, pero ocurre todo lo contrario, porque el caudal termina disminuyendo y las fugas y el consumo de energía se incrementan. Estas son algunas recomendaciones para optimizar la presión del sistema:
  1.  Si la presión cae por la demanda, en lugar de aumentar la presión, hay que identificar y solucionar el problema. Reduciendo la presión se reduce también la cantidad de aire que se pierde.
  2. Un filtro con una baja caída de presión ahorra energía y permite configurar set-points de presión más bajos.
  3. Disponer de una red cerrada en anillo y con diámetros y filtros apropiados para evitar caídas de presión.

 Claves para la eficiencia energética

Marcelo Cassani, es gerente general de PneumaticService y director de Airmaster Energía, empresa argentina especializada en la eficiencia energética de los sistemas de aire comprimido. Su opinión profesional es que las fugas de aire comprimido hacen perder mucho dinero a las empresas del sector industrial, no solo por el consumo extra de energía, sino también por la emisión de gases de efecto invernadero a la atmósfera.

Las instalaciones de aire comprimido en Argentina representan un 30% de toda la energía eléctrica consumida y se estima que del 100% de aire comprimido utilizado, un 50% se utiliza de manera efectiva, el 25% se pierde en fugas y el otro 25% se malgasta en usos inapropiados como herramientas eléctricas en lugar de neumáticas.

Airmaster Energía utiliza software específico y un stock de equipamiento para realizar mediciones y cuantificar el consumo de aire comprimido en activos industriales. Entre estos equipos se incluyen caudalímetros, transductores de alta precisión y transductores de potencia para evaluar la pérdida de presión en distintos puntos de la instalación.

Surgida a finales de 2011, Airmaster Energía trabaja con empresas especializadas en eficiencia energética y realiza auditorías para optimizar las instalaciones de aire comprimido y reducir los costes que supone una mala gestión energética en las plantas industriales.

Esta también es la filosofía de CS Instruments, que aporta el equipamiento tecnológico más sofisticado para efectuar las mediciones y análisis necesarios en busca de la eficiencia energética.

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