Energy management

ISO 50001 - preparazione passo-passo alla licenza

Preparate in 4 fasi le condizioni fondamentali per un management energetico di successo nella vostra azienda. Sulla base del ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act / Pianifica, Fai, Verifica, Esegui) di noti sistemi di gestione, come ISO 16001 e ISO 9001, CS Instruments presenta esempi concreti per il settore dell'aria compressa. Scoprite come potrebbero essere i vostri primi passi. In seguito potete facilmente trasferire questi passaggi in altri settori della vostra azienda, ottimizzarla energicamente e aumentarne l'efficienza al fine di risparmiare denaro.

Fase 1 per l’analisi dell’aria compressa Monitoraggio dell’aria compressa e dei costi dell’energia

La prima fase consiste nell'installare misuratori di portata di precisione per l'aria compressa in tutti i punti essenziali al fine di ottenere dati misurati affidabili. Gli strumenti sono montati direttamente nelle tubazioni principali dell'impianto dell’aria compressa (nel vano del compressore). Nella prima fase, il consumo di aria compressa nella linea di alimentazione principale viene registrato mediante un registratore grafico intelligente. Le linee di aria compressa ai singoli consumi di aria compressa vengono considerate solo nella seconda fase.

Come indicato nell'esempio, il registratore grafico intelligente DS 500 calcola e registra direttamente, il consumo di aria compressa con il sensore di portata VA 500, il punto di rugiada ovvero punto di rugiada in pressione con il sensore del punto di rugiada FA 510, la corrente ovvero il consumo di energia con l'amperometro a fissaggio rapido CS e inoltre la pressione con il sensore di pressione CS.

In pratica, la misurazione dell'aria compressa deve essere effettuata almeno per un’intera settimana. Il metodo ideale sarebbe da venerdì a venerdì per ottenere i dati di consumo dell'impianto dell’aria compressa per un periodo di produzione completo. Le fughe di aria compressa diventano evidenti molto rapidamente specialmente nel fine settimana. In assenza di produzione, il consumo di aria compressa dovrebbe essere quasi “zero m³/h”, che in pratica non è realistico. Diventano visibili i comportamenti dei compressori con il carico durante il fine settimana, quando i compressori funzionano solo per compensare la depressurizzazione dovuta alle fughe e i consumi massimi di aria compressa all'inizio della settimana.

CS Instruments offre soluzioni personalizzate con il registratore grafico intelligente DS 500.

Monitoraggio dell’aria compressa e dei costi dell’energia

 

 

Fase 2 Localizzazione delle fughe o perdite di aria compressa

Nella seconda fase, si può eseguire la localizzazione delle fughe o perdite di aria compressa. A tale scopo, nell'analisi dell'aria compressa sono incluse le tubazioni dell’aria compressa dei consumatori più importanti. Inizialmente dovrebbero essere determinati i consumi più grandi di aria compressa. Questi dovrebbero essere suddivisi in singoli consumi come ad es. capannoni, piani, linee di produzione o anche singole macchine. Non appena viene determinato il consumo di aria compressa di ciascuna utility, si noterà subito molto chiaramente dove vengono generati i costi dell'aria compressa. Anche minime fughe o perdite di aria compressa, anche nel corso della produzione, possono essere rilevate rapidamente e facilmente tramite moderni rilevatori tramite ultrasuoni, come ad es. il nostro rilevatore di fughe LD 500.

Utilizzate questa possibilità e riducete le fughe e quindi il consumo di aria compressa ovvero i vostri costi attuali mediante un'analisi sistematica dell'aria compressa. L’installazione di registratori grafici intelligenti, come ad es. il DS 500, nelle più importanti linee di aria compressa contribuisce a rendere trasparente il consumo, i costi e le fughe di aria compressa. Inoltre, i dati misurati possono essere memorizzati in modo affidabile per molti anni sul server aziendale. Le soglie di allarme e il superamento della soglia sono monitorati online, quindi è possibile riconoscere immediatamente i picchi di aria compressa improvvisi causati da linee difettose o tubi dell'aria compressa rotti. Il responsabile riceve direttamente un avviso via SMS o via e-mail. Le valvole dell'aria compressa possono essere chiuse tramite i relè di allarme.

Le fughe di aria compressa in parte possono essere eliminate abbastanza facilmente sostituendo raccordi per aria compressa che perdono o inserendo i connettori o serrando le viti o ad es. le flange dell’aria compressa. Questo è molto più problematico nel caso di sistemi d’aria compressa con linee lunghe aumentate negli anni, tubazioni dell'aria compressa con diametri interni di dimensioni troppo piccole, curve e riduzioni nel sistema delle tubazioni, perdite di pressione nei filtri e negli essiccatori. I tubi dell’aria compressa con diametri interni di dimensioni troppo piccole provocano un aumento non economico della portata con conseguenti perdite di carico. La portata dell'aria compressa non deve superare i 6 m/s (in condizioni operative). In caso di portate maggiori, si avrà una perdita di carico troppo elevata e quindi uno spreco di energia.

D’altra parte, la riduzione di 1 bar nella pressione della linea può far risparmiare circa l’8% di energia. I filtri sporchi provocano un’inutile differenza di pressione e una perdita di carico nella tubazione. Per ridurre questi sprechi di energia e tenerli a lungo sotto controllo, non solo si dovrebbero installare i misuratori di aria compressa , ma dovrebbero essere anche monitorate le pressioni differenziali sui filtri più importanti mediante un registratore grafico intelligente. Mediante i registratori grafici si possono anche determinare in modo ottimale gli intervalli di manutenzione per il cambio dei filtri. Per una produzione senza errori occorre aria compressa secca. La rottura degli essiccatori dell’aria compressa (essiccatori a ciclo frigorifero, essiccatori a membrana o essiccatori ad adsorbimento) provoca la formazione di condensa, corrosione e fermi di produzione. Consultare anche la relazione specialistica su questo argomento. Con il registratore grafico intelligente DS 500, CS Instruments offre una soluzione personalizzata per la valutazione e la registrazione di tutti i parametri necessari di un impianto d’aria compressa.

Localizzazione delle fughe o perdite di aria compressa

Fase 3 Trasferimento dati

Dopo aver riconosciuto e analizzato il potenziale di risparmio energetico della linea principale dell'impianto d’aria compressa mediante registratori grafici, è possibile trasferire i risultati dell'analisi dell’intero sistema . Questa esperienza aiuterà a risparmiare energia nella pianificazione e nell'espansione del sistema d’aria compressa. Quindi si dovrebbe analizzare attentamente se sia economicamente vantaggioso sostituire linee dell’aria compressa di dimensioni troppo ridotte con un nuovo sistema di tubazioni con diametri interni più grandi. Una tecnologia di misura antiquata (ad es. la misura con flange tarate , vortex ecc.) che restringe il diametro interno dei tubi dell'aria compressa dovrebbe essere sostituita da moderni misuratori di portata senza alcuna riduzione del diametro dei tubi.

Le valvole a sfera che non si chiudono correttamente devono essere sostituite. Anche i raccordi che non si chiudono più devono essere sostituiti con raccordi nuovi (questi sono solo alcuni esempi). Sfruttare le conoscenze acquisite nelle fasi da 1 a 3 per elaborare continuamente e attentamente ulteriori soluzioni per l'intero sistema d’aria compressa. Un sistema d’aria compressa ottimizzato consente di risparmiare denaro, un aspetto importante in caso di aumento dei costi energetici. L'uso di registratori grafici intelligenti, come ad es. il DS 500, vi aiuterà in questo compito.

Soluzioni di trasferimento dati

Fase 4 Monitoraggio delle ottimizzazioni

Tenete d'occhio il vostro sistema d’aria compressa. Dopo le fasi da 1 a 3, la registrazione del consumo d’aria compressa e dei costi energetici, la localizzazione delle fughe e delle perdite d’aria compressa, il trasferimento dati , l'analisi dell'impianto aria compressa dovrebbe proseguire come un compito continuo, come la fase 4 più importante. A tale scopo, in ciascun reparto si dovrebbe nominare una persona responsabile che si occupi del tema del risparmio energetico nelle linee dell’aria compressa.

Un'unica analisi dell'impianto aria compressa non sarà sufficiente per risparmiare energia. Mediante registratori grafici intelligenti è possibile riconoscere in modo affidabile le variazioni delle portate, delle fughe e delle perdite dell’aria compressa.

CS Instruments vi assisterà in questo caso con soluzioni personalizzate.

Monitoraggio delle ottimizzazioni

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