OIL CHECK 500 – Analisador para a monitorização contínua das concentrações de óleo em estado gasoso no ar comprimido e nos gáses

O que a monitorização online do óleo residual nos compressores sem óleo nos revela

Três compressores sem óleo. Um distribuidor. Uma observação surpreendente. 
Os compressores sem óleo são frequentemente considerados idênticos no que diz respeito ao conteúdo residual de óleo.

Quando três compressores:

• utilizam o mesmo ar de admissão
• alimentam a mesma rede de ar comprimido
• funcionam nas mesmas condições ambientais

muitos partem do princípio de que devem apresentar valores de óleo residual idênticos. Na prática, porém, isso nem sempre acontece.

A Figura 1 mostra uma medição real realizada com um Oil-Check 500 em três compressores sem óleo, ligados a um distribuidor comum. Todos os compressores funcionavam em condições de aspiração idênticas. Foi comprimido o mesmo ar ambiente e alimentado no mesmo sistema de ar comprimido.
No entanto, a tendência dos valores de óleo residual mostra claramente que cada compressor se comporta de forma diferente.

O valor de uma monitorização de alta resolução

O Oil-Check 500 realiza várias medições por minuto. Esta elevada frequência de medição revela detalhes que permanecem invisíveis nas análises laboratoriais. Em vez de determinar apenas um valor médio, o aparelho avalia continuamente o comportamento do sistema de ar comprimido.

Isto permite identificar e distinguir as seguintes situações:

• Substituição do compressor
• Ciclos de carga/marcha em vazio
• Alterações nas condições de funcionamento
• Casos de contaminação
• Efeitos de envelhecimento a longo prazo

O resultado não é apenas um número. É compreensão.

O que o gráfico mostra

• Dois compressores em funcionamento
  Entre aproximadamente as 13h25 e as 14h00, o compressor A funciona de forma contínua, enquanto o compressor B alterna entre carga e marcha-lenta. Na curva do óleo residual, observa-se uma ondulação característica. As flutuações periódicas correspondem exatamente ao comportamento de carga/marcha em vazio do compressor B. Embora ambos os compressores sejam máquinas sem óleo e funcionem em condições de aspiração idênticas, o Oil-Check 500 consegue distinguir claramente a influência do segundo compressor. Esta observação ilustra a sensibilidade e a resolução temporal da monitorização contínua do óleo residual.
• O compressor A é desligado
  Por volta das 14h02, o compressor A é desligado. Apenas o compressor B permanece ativo. A curva de óleo residual altera-se imediatamente. A concentração de vapor de óleo medida estabiliza-se num nível diferente e apresenta um comportamento característico distinto. Esta alteração ocorre em tempo real e torna-se imediatamente visível.
• Compressor C assume o funcionamento
  Por volta das 14h25, o compressor B é desligado e o compressor C entra em funcionamento. Mais uma vez, a curva do óleo residual altera-se. Surge um terceiro perfil característico. Embora os três compressores sejam compressores sem óleo, operados no mesmo distribuidor e nas mesmas condições de aspiração, cada compressor apresenta o seu próprio comportamento em termos de óleo residual.

Cada compressor desenvolve a sua própria «impressão digital» de óleo residual

Uma das observações mais interessantes na monitorização a longo prazo é que os compressores desenvolvem gradualmente o seu próprio perfil característico de óleo residual.

Entre os fatores que influenciam este comportamento contam-se:

• Horas de funcionamento
• Desgaste mecânico
• Envelhecimento das juntas
• Contaminações internas
• Histórico de manutenção
• Construção do compressor
• Estratégia de funcionamento

Mesmo que os compressores sejam nominalmente idênticos, o seu comportamento em termos de óleo residual difere frequentemente. O Oil-Check 500 torna essas diferenças visíveis. Em muitas instalações, os utilizadores experientes conseguem identificar, apenas através da observação da evolução do óleo residual, qual o compressor que se encontra em funcionamento. Poder-se-ia designar isto como a «impressão digital» do óleo residual específica de cada compressor.

Por que razão isto é impossível com a cromatografia de gás

A tecnologia dos compressores sem óleo reduz significativamente o risco de contaminação. No entanto, não garante que todos os compressores se comportem de forma idêntica ao longo de toda a sua vida útil. À medida que os compressores envelhecem, surgem gradualmente diferenças subtis. Estas diferenças passam frequentemente despercebidas em inspeções regulares. Uma monitorização contínua deteta-as imediatamente.

Isto permite aos operadores:

• Comparar compressors
• Detetar os efeitos do envelhecimento
• Identificar comportamentos anormais
• otimizar o funcionamento dos compressores
• Detetar impurezas antes que se tornem críticas

O objetivo da monitorização contínua do óleo residual não consiste simplesmente em determinar um valor numérico. O seu objetivo é compreender o que se passa no sistema de ar comprimido. O gráfico aqui apresentado ilustra um facto impressionante:

Três compressores sem óleo, operados em condições de aspiração idênticas, não apresentam necessariamente um comportamento idêntico em termos de óleo residual. Só uma monitorização contínua pode revelar estas diferenças.

Conclusão

A cromatografia gasosa fornece informações sobre a quantidade de óleo recolhida durante um período de registo.

O Oil-Check 500 mostra: Por outras palavras:

• Qual o compressor que esteve em funcionamento
• Como funcionou
• Como o conteúdo residual de óleo se alterou ao longo do tempo
• Como os compressores se comportam em comparação uns com os outros
• Como o sistema evoluiu ao longo do tempo

A cromatografia gasosa fornece um resultado.
A monitorização contínua pode proporcionar uma compreensão.

E essa compreensão permite que os operadores tomem medidas antes que as impurezas se tornem um problema.

Sobre o autor:

Eng. Danny Gillis
Especialista em ar comprimido desde 1992

• Trabalho de final de curso na Atlas Copco
• Engenheiro de I&D e de ensaios na Atlas Copco para compressores lubrificados a óleo
• Desenvolvedor de Negócios na Boge Compressores
• Desenvolvedor de Negócios para secadores e filtros de ar comprimido na Donaldson-Ultrafilter
• Engenheiro de vendas de compressores na área de soluções de transporte na Gardner Denver
• Reintrodução de compressores de pistão de dois estágios, isentos de óleo e de dupla ação na AF Compressors
• Especialista em peças para compressores na Burkert
• Perito em desempenho de ar comprimido e gás na CS INSTRUMENTS

Medição de vapores de óleo numa fábrica de refrigerantes

Um fabricante de bebidas refrescantes opera um sistema de ar comprimido equipado com cinco compressores sem óleo. Após os compressores, o ar passa pelos seguintes componentes de tratamento:

• Reservatório de ar
• Pré-filtro
• Secador de adsorção regenerativo a frio, que seca o ar comprimido até um ponto de orvalho de pressão de -40 °C
• Filtro adicional
• Filtro de carvão ativo

As medições da névoa de óleo foram realizadas a jusante do filtro de carvão ativo. Inicialmente, os valores medidos mantiveram-se dentro da classe 2. No entanto, os valores começaram então a aumentar de forma inesperada, atingindo a classe 3. Após uma nova descida, os valores voltaram a subir e regressaram à classe 3.

Investigações adicionais revelaram que os aumentos na concentração de névoa de óleo medida estavam correlacionados com o arranque e o funcionamento de um gerador a gasóleo localizado no local. Isto indicava que o gerador provavelmente contribuía para as concentrações elevadas de névoa de óleo no ambiente.

Na altura da investigação, o filtro de carvão ativado já se encontrava em funcionamento há cerca de 8 000 horas. Por conseguinte, o carvão ativado foi substituído e o filtro foi reabastecido.

Foi realizada uma medição de controlo subsequente com o gerador a diesel em funcionamento. Após a substituição do carvão ativado, os valores de vapores de óleo medidos mantiveram-se consistentemente dentro da classe 2, sem picos ou flutuações adicionais.
 
Este caso ilustra a importância de uma monitorização regular dos vapores de óleo nos sistemas de ar comprimido. Sem a medição dos vapores de óleo, o filtro de carvão ativado esgotado provavelmente teria permanecido por muito mais tempo sem ser detetado. Por conseguinte, uma monitorização contínua ou regular ajuda a detetar atempadamente a saturação do filtro e contribui para uma qualidade fiável do ar comprimido em ambientes de produção sensíveis, como a indústria de bebidas.

Sobre os autores:

Por que razão a monitorização do óleo residual no ar comprimido não se resume a uma escolha entre cromatografia gasosa e medição contínua em linha

• Tudo isto, sempre que precisar de uma verificação.
• Sempre que precisar de controlo.

Quando se trata da medição de óleo residual no ar comprimido, o debate resume-se frequentemente a uma simples questão:

Qual é o método que mede melhor?
No entanto, essa não é a pergunta mais pertinente.

Uma pergunta melhor seria:
Pretende medir tudo durante um período de medição definido ou pretende monitorizar continuamente a fração mais relevante?

Essa é a diferença essencial entre a cromatografia gasosa e o Oil-Check 500. A cromatografia gasosa permite determinar o teor total de óleo no ar comprimido. Deteta tanto os vapores de óleo como os aerossóis de óleo. O Oil-Check 500, por sua vez, mede continuamente os vapores de óleo.
À primeira vista, a cromatografia gasosa pode parecer o método mais abrangente. E, do ponto de vista analítico, isso é verdade. No entanto, em sistemas reais de ar comprimido, a exaustividade é apenas um aspeto. A disponibilidade, a continuidade e o tempo de resposta são igualmente importantes.

Cromatografia de gás: medir tudo

A cromatografia gasosa é um método laboratorial para determinar a concentração total de óleo no ar comprimido. É capaz de detetar tanto vapores de óleo como aerossóis de óleo, sendo, por isso, ideal para medições de verificação e de referência.
Para a classe 1 da norma ISO 8573-1, a norma ISO 8573-5:2025 prevê um longo período de amostragem. Na prática, isto significa que a medição demora cerca de cinco dias. O objetivo é garantir que tenha fluído ar suficiente através dos tubos de amostragem Tenax para se poder determinar com certeza se se trata ou não da Classe 1.
Se um sistema for inspecionado cerca de cinco dias por ano, os restantes cerca de 360 dias não são monitorizados com este método.

Durante esses dias, podem acontecer muitas coisas:

• O compressor pode alterar o seu comportamento de funcionamento.
• Uma intervenção de manutenção pode afetar o sistema.
• O carvão ativado pode envelhecer.
• Um elemento filtrante pode ser substituído.
• As condições ambientais ou do processo podem alterar-se.
• Pode ocorrer uma contaminação temporária.

O resultado da cromatografia gasosa indica se o ar comprimido cumpriu os requisitos durante o período de amostragem. Não fornece qualquer informação sobre o que ocorreu antes ou depois desse período. Isto não constitui uma desvantagem da cromatografia gasosa. É simplesmente uma característica inerente a um método de verificação laboratorial.
 
A cromatografia gasosa responde à pergunta: qual foi a concentração total de óleo durante este período de amostragem?

OIL-Check 500: medição contínua

O OIL-Check 500 responde a outra questão. Monitoriza continuamente o teor de vapor de óleo no ar comprimido. Esta diferença é importante. O OIL-Check 500 não pretende medir todas as possíveis concentrações de óleo. Mede o teor de vapor de óleo – e fá-lo de forma contínua. Isto é particularmente relevante para ar comprimido de alta qualidade, em conformidade com a norma ISO 8573-1, Classes 1 e 2.
Com concentrações de óleo tão baixas, a presença de aerossóis de óleo significativos é fisicamente improvável. Este não é, em primeiro lugar, um argumento relativo à filtragem. É um argumento relativo ao comportamento das fases. A comparação com a água é útil.
Se o ponto de orvalho de pressão estiver significativamente abaixo da temperatura real do ar comprimido, não é de esperar a presença de água líquida. A água está presente sob a forma de vapor. Da mesma forma, com concentrações residuais de óleo muito baixas, os aerossóis de óleo não constituem o problema predominante. A fração restante relevante consiste tipicamente em vapor de óleo.

É precisamente esta fração que é monitorizada pelo OIL-Check 500. E de forma contínua. Não apenas durante cinco dias. Não como um instantâneo em laboratório. Mas sim todos os dias do ano.

A importância da monitorização contínua
Uma análise laboratorial periódica pode confirmar que um sistema cumpriu os requisitos durante o período de amostragem. A monitorização contínua em linha mostra se o sistema se mantém estável no funcionamento diário.

Essa é a diferença decisiva.
Os sistemas de ar comprimido são dinâmicos. São influenciados pela carga, pela temperatura, pela manutenção, pelo envelhecimento dos componentes, pelo estado do adsorvedor e pelo perfil de funcionamento. Um sistema que funcione bem durante um período de amostragem pode, ainda assim, apresentar posteriormente um desvio temporário.
Sem uma monitorização contínua, tais desvios podem passar despercebidos.
Com o OIL-Check 500, o operador recebe informações imediatas assim que a concentração de vapores de óleo se altera. Isto permite reagir rapidamente, proteger o processo e documentar a estabilidade da qualidade do ar comprimido ao longo de um período prolongado.
O OIL-Check 500 foi concebido para funcionamento contínuo. Graças ao seu conceito com sensores substituíveis, a recalibração pode ser efetuada através da substituição do sensor, de modo a que o sistema de monitorização permaneça disponível durante todo o ano.
Por isso, a diferença não é apenas de natureza técnica. É de natureza operacional.

• A cromatografia gasosa serve para a verificação.
• O OIL-Check 500 destina-se ao controlo.

Por que razão ambos os métodos se complementam
A cromatografia gasosa e o OIL-Check 500 não devem ser considerados tecnologias concorrentes.
Elas complementam-se.
A cromatografia gasosa é o método ideal para verificar a concentração total de óleo durante um período de amostragem definido. Pode ser utilizada para confirmar e validar os resultados de um sistema de monitorização em linha.
O OIL-Check 500 assegura, por sua vez, uma monitorização contínua entre essas medições de verificação.
Por outras palavras:
A cromatografia gasosa confirma. O OIL-Check 500 monitoriza.
Juntos, formam um conceito de garantia de qualidade significativamente mais robusto do que qualquer um dos dois métodos isoladamente.
A cromatografia gasosa fornece uma verificação de referência independente.
O OIL-Check 500 garante a segurança contínua do processo.

Tudo ou sempre?
A decisão pode ser resumida de forma muito simples.
A cromatografia gasosa mede tudo durante um período de tempo definido.
O OIL-Check 500 monitoriza continuamente a componente mais relevante.
Para a norma ISO 8573-1 Classe 1, a medição por cromatografia gasosa, de acordo com a norma ISO 8573-5:2025, requer uma amostragem de cerca de cinco dias. Isto proporciona um resultado de verificação significativo e fiável.
No entanto, isso também significa que, numa estratégia típica de monitorização anual, restam cerca de 360 dias sem controlo contínuo através deste método.
O OIL-Check 500 colmata esta lacuna.
Monitoriza continuamente o vapor de óleo — a fração de óleo residual fisicamente relevante em sistemas de ar comprimido muito limpos — e proporciona ao operador transparência imediata assim que algo muda.

A verdadeira questão não é, portanto:
Qual é o melhor método?

A verdadeira questão é:
Quer apenas saber o que aconteceu durante o período de verificação, ou quer também saber o que acontece durante o resto do ano?

Conclusão
Para uma monitorização fiável do óleo residual no ar comprimido, a melhor abordagem não consiste em escolher entre a cromatografia gasosa e o OIL-Check 500.
A melhor abordagem é utilizar ambas as técnicas.
A cromatografia de gás serve para verificar e confirmar a concentração total de óleo.
O OIL-Check 500 destina-se à monitorização contínua dos vapores de óleo e à proteção do processo, dia após dia.
Juntos, proporcionam tanto fiabilidade analítica como segurança operacional.
Tudo isto quando precisar de uma verificação.
Sempre que precisar de controlo.

Sobre o autor:

Eng. Danny Gillis
Especialista em ar comprimido desde 1992

• Trabalho de final de curso na Atlas Copco
• Engenheiro de I&D e de ensaios na Atlas Copco para compressores lubrificados a óleo
• Desenvolvedor de Negócios na Boge Compressores
• Desenvolvedor de Negócios para secadores e filtros de ar comprimido na Donaldson-Ultrafilter
• Engenheiro de vendas de compressores na área de soluções de transporte na Gardner Denver
• Reintrodução de compressores de pistão de duas fases, sem óleo e de dupla ação na AF Compressors
• Especialista em peças para compressores na Burkert
• Perito em desempenho de ar comprimido e gás na CS INSTRUMENTS

PID+: Baixa sensibilidade cruzada ao etanol

Pelo menos desde o início da pandemia da COVID-19 que a sensibilidade dos sensores PID ao etanol tem sido um fator essencial nas medições de ar comprimido. O etanol é um componente de muitos desinfetantes e é utilizado em muitos setores para fins de limpeza.
Ao mesmo tempo, o etanol não é um contaminante que tenha importância no tratamento do ar comprimido.

Por isso, é importante que os dispositivos de medição baseados em PID, concebidos para utilização no tratamento de ar comprimido ou no abastecimento de meios, apresentem uma sensibilidade cruzada muito baixa ao etanol.

Caso contrário, o dispositivo de medição baseado em PID não calibrado fornece rapidamente resultados falsos positivos, que induzem o utilizador em erro.

PID+ – Baixa sensibilidade cruzada em relação à água

A humidade nos resíduos acumulados na câmara de ionização pode causar condutividade e, consequentemente, um fluxo de energia, o que resulta num resultado de medição incorreto. Isto é particularmente importante na medição de vapores de óleo no ar comprimido. A secura do ar comprimido é, além disso, um indicador de qualidade. Por isso, é necessário contar regularmente com variações na humidade do gás de medição. Por um lado, o ar comprimido é, em regra, muito seco, e as alterações na secura nem sempre são muito significativas. Por outro lado, os valores de vapores de óleo determinados com um PID situam-se, no entanto, no limite da tecnologia de medição, e um analisador PID que não tenha sido concebido com muito cuidado pode apresentar uma sensibilidade cruzada à humidade, o que conduz a um valor de vapores de óleo consideravelmente distorcido.

Muitos utilizadores desta tecnologia estão cientes disso. Esta relação pode ser identificada sobrepondo uma curva de humidade à curva do analisador PID para o vapor de óleo. Estas curvas não devem estar correlacionadas entre si, mas sim seguir trajetórias independentes.

Um PID desenvolvido para a medição de componentes oleosos gasosos no ar comprimido deve apresentar apenas uma sensibilidade cruzada muito reduzida em relação à água.

Verificação externa do desempenho das medições

Para garantir a transparência no tratamento ou no fornecimento de meios, um dispositivo de medição deve ser adequado para esse fim. Por um lado, deve

• abranger com precisão toda a gama de medição e, por outro lado,
• dispor de uma resolução suficiente da classe 1.

Para verificar isto, colaboramos com o Instituto Fraunhofer IPM. O Instituto Fraunhofer de Tecnologia de Medição Física (IPM) é um dos institutos líderes em tecnologia de medição industrial. O departamento dirigido pelo Prof. Dr. Jürgen Wöllenstein concentra-se em dispositivos de medição para a tecnologia de gás e de processos. Os laboratórios de gás ligados a este instituto e dirigidos pelo Dr. Benedikt Bierer dispõem dos conhecimentos especializados e das instalações técnicas necessárias para verificar o desempenho dos dispositivos de medição.

Configuração do ensaio:

Utiliza-se benzeno como gás de ensaio para o Oil Check 500. A mistura de gases certificada apresenta uma concentração de benzeno de 6,4 ppm. Para gerar os diferentes níveis de concentração no ensaio, o gás de ensaio é diluído com ar comprimido de classe 1 através de dois medidores de caudal mássico calibrados. Para criar condições tão realistas quanto possível, o ar comprimido seco (<80 °C de ponto de orvalho) da classe 1 é humidificado até um ponto de orvalho de –11,8 °C. O caudal é de 0,5 litros por minuto e a pressão corresponde à pressão atmosférica.

1. Verificação da gama de medição

Ao longo de uma gama de medição que abrange três ordens de grandeza, a medição é altamente linear. Assim, abrange toda a gama de medição, da classe 1 à classe 3. Este é um resultado excelente e qualifica o OIL CHECK 500 para a realização de medições indicativas de acordo com a norma EN 8573-5.

Nota de aplicação: Em condições práticas de utilização, a probabilidade de ocorrência de aerossóis ou gotículas de óleo aumenta já na Classe 3. Com isso, aumenta o risco de contaminação do OIL CHECK 500.

2. Verificação do limite de deteção

A norma ISO 8573-1 estabelece uma concentração de vapor de óleo de 0,01 mg/m³ para a transição da classe 1 para a classe 2. Para monitorizar o processo de tratamento do ar comprimido ou o abastecimento de meios, um dispositivo de medição deve dispor de uma resolução suficiente para detetar relações dentro deste intervalo. A resolução não se refere ao número de dígitos no visor de um dispositivo de medição, mas sim ao número de valores medidos distinguíveis que um dispositivo de medição consegue efetivamente registar. A resolução de um dispositivo de medição é determinada pelo desvio-padrão do seu ruído. Normalmente, utilizam-se 3 desvios-padrão de um dispositivo de medição para determinar a sua resolução. Se se pretender monitorizar o intervalo de 0,01 mg/m³, um dispositivo de medição necessita de um número suficiente de valores medidos distintos que consiga efetivamente distinguir. Um dispositivo de medição que mede dentro da classe 1 deve dispor de uma resolução adequada neste intervalo.

O OIL CHECK 500 atinge um limite de deteção de 0,00075 mg/m³ a 3 sigma. Assim, o OIL CHECK 500 consegue distinguir 13 valores medidos independentes na Classe 1. Partindo de um pressuposto conservador de 6 sigma para o limite de deteção, obtém-se um limite inferior de deteção (LDL) de 0,0015 mg/m³, o que corresponde a cerca de 7 medições.

O OIL CHECK 500 é, por isso, adequado para medições no âmbito de medições de referência, de acordo com a norma ISO 8573-5.

Calibrado onde é importante

O mais importante para uma medição exata é a calibração correta do sistema de medição. O valor-limite da Classe 1 definido na norma ISO 8573 é de 0,01 mg/m³. Isto corresponde a uma concentração volumétrica de 2,5 ppb, ou seja, 2,5 partículas por mil milhões. O OIL CHECK 500 é calibrado com 2 pontos de ajuste na Classe 1, exatamente onde é importante. A calibração em mais 7 pontos garante que também os valores elevados de óleo residual possam ser medidos de forma fiável.

Medição estável a longo prazo – Compensação de pressão forçada

Os pontos de medição mais relevantes num dispositivo de medição PID de ar comprimido situam-se no início da gama de medição, ou seja, perto do ponto zero. Os erros do ponto zero tornam-se menos significativos com valores medidos mais elevados, mas manifestam-se praticamente na totalidade no início da gama de medição. Os dispositivos de medição PID para ar comprimido dispõem, por isso, normalmente de uma função que corrige os desvios do ponto zero. Para tal, os dispositivos de medição necessitam do chamado «ar de referência», ou seja, ar isento dos gáses a medir. O ar de referência é geralmente produzido através de catalisadores ou filtros. Ambos os métodos estão sujeitos a erros. A geração de ar de referência pode deteriorar-se com o tempo.

O efeito é que o suposto ar de referência pode apresentar, na realidade, uma concentração crescente do gás a analisar. Numa calibração do ponto zero, o sinal medido é definido como zero. No entanto, se o ar de referência estiver efetivamente contaminado com uma concentração de gás, é introduzido um erro no ponto zero do aparelho. Este erro aumenta com o tempo e com os ajustes efetuados. Tal não é percetível para o utilizador. Para detetar esta situação, é necessário realizar uma calibração externa frequente. Isto acarreta custos acrescidos, esforço logístico e, ao longo do tempo de calibração, frequentemente a falta de valores medidos. A compensação de pressão forçada (Forced-Pressure Compensation) do OIL CHECK 500 resolve este problema.

A compensação de pressão forçada determina se o ar de referência está realmente isento dos gáses a analisar. Estes dispositivos de medição podem variar de forma controlada a pressão na câmara de medição. A alteração da pressão provoca uma variação na concentração detetada pelo sensor: Pressão simples -> Concentração simples Pressão dupla -> Concentração dupla Pressão tripla -> Concentração tripla Se na atmosfera de referência estiver presente uma fração do gás a analisar, obtém-se uma reta ascendente. Isto significa que não deve ser efetuada qualquer correção do ponto zero.

Se não estiver presente qualquer fração do gás a analisar, o valor medido não se altera. Luz verde para uma correção do ponto zero.

Autoteste ou cobertura de diagnóstico

	O OIL CHECK é utilizado para garantir continuamente a qualidade do fluido. Por isso, é importante que forneça valores medidos fiáveis. Por esse motivo, foram implementadas várias verificações internas. Com o tempo, o dispositivo de medição pode perder sensibilidade devido a várias alterações internas ou externas.
	Para ser um dispositivo de medição fiável para o utilizador dentro de uma gama de medição muito baixa, tal como especificado pelas classes 1 e 2, tem de ser capaz de avaliar a sua resolução atual e, em caso de perda excessiva de sensibilidade, emitir um aviso ou indicar a necessidade de manutenção. Isto é importante porque não é fácil para o utilizador distinguir entre o valor medido e o ruído de um aparelho.
	É importante avaliar a intensidade da fonte de luz. Esta tem uma influência direta na ionização dos componentes gasosos a medir. No OIL CHECK, esta intensidade é, por isso, medida e avaliada continuamente.

Além disso,

• tensão de alimentação
• a tensão do sensor
• temperatura do gás
• Humidade relativa interna
• A intensidade da fonte de luz em relação à calibração (intensidade da lâmpada)

monitorizados.