Qualità aria compressa - Portatile "Soluzione tutto in uno".
Olio residuo - Particolato - Umidità residua. Carrello compatto con ruote.
Dettagli
Descrizione dello strumento di misura:
L'OIL CHECK 500 monitora continuamente il contenuto di olio gassoso nell'aria compressa e in altri gas. Lo strumento evidenzia le tendenze tra un'analisi di laboratorio e l'altra e consente di individuare eventuali anomalie.
Ciò è importante ogni volta che l’aria compressa o altri fluidi possono influire sul prodotto, sul processo o su superfici sensibili, come ad esempio nei seguenti settori:
- Industria farmaceutica
- Industria alimentare e delle bevande
- Elettronica
- Biotecnologia e cosmetica
- Fornitura di gas tecnici
Misura indicativa secondo la norma ISO 8573-5 (2025)
La misura indicativa secondo la norma ISO 8573-5 garantisce trasparenza proprio dove conta di più in azienda: direttamente nell’impianto di aria compressa e senza tempi di attesa per i risultati di laboratorio. Monitora costantemente il contenuto residuo di olio e rende immediatamente visibili le variazioni nel processo, garantendo maggiore sicurezza e una reazione più rapida. Si concentra sui componenti gassosi, in particolare sui vapori d’olio, integrando così l’analisi quantitativa di laboratorio con un controllo online orientato alla pratica. In questo modo, gli operatori dispongono di uno strumento efficace per garantire una qualità aria compressa stabile, processi affidabili e sicurezza operativa.
11 punti di taratura, 3 nella classe 1
L’elemento fondamentale per una misura precisa è la corretta taratura del sistema di misurazione. Il valore limite della classe 1 definito dalla norma ISO 8573 è pari a 0,01 mg/m³. Ciò corrisponde a una concentrazione volumetrica di 2,5 ppb, ovvero 2,5 parti su un miliardo. L’OIL CHECK 500 viene calibrato con 3 punti di regolazione nella Classe 1, proprio dove è più importante. La calibrazione su altri 7 punti garantisce che anche i valori elevati di olio residuo possano essere misurati in modo affidabile.
Variazione forzata della pressione
La variazione forzata della pressione verifica, mediante variazioni mirate di pressione nella camera di misura, se l’aria di riferimento utilizzata sia effettivamente priva dei gas da misurare. Se il segnale rimane stabile al variare della pressione, è possibile effettuare in modo affidabile una correzione del punto zero; se invece aumenta, ciò indica una contaminazione dell’aria di riferimento e la regolazione del punto zero non è consentita. In questo modo si evitano errori graduali causati da aria di riferimento contaminata. Ciò garantisce una maggiore sicurezza di misura nel range di misura inferiore, più critico, un minor numero di tarature esterne e risultati di misura affidabili nel lungo periodo.
Unità sensore di facile sostituzione
L’unità sensore può essere sostituita facilmente in loco. In questo modo non è necessario restituire l’intero dispositivo per la ricalibrazione.
Bassa sensibilità incrociata all’umidità e all’etanolo
Le sensibilità incrociate a gas che non sono gas target per la misurazione dei vapori d’olio possono aumentare il valore misurato, anche in assenza di una contaminazione rilevante nel gas di misura. L’OIL CHECK 500 è stato sviluppato appositamente per garantire una bassa sensibilità incrociata nei confronti dei due gas interferenti più comuni: umidità ed etanolo. Ciò migliora l’affidabilità dei valori misurati.
Temperatura controllata del gas
La norma ISO 8573 definisce una temperatura di riferimento di 20 °C per la misura dell'olio residuo. Poiché i moderni impianti di aria compressa possono essere dotati di un sistema di recupero del calore, è possibile che la temperatura dell’aria compressa durante la misura nel locale del compressore sia inferiore a 20 °C, per poi risalire oltre i 20 °C più a valle nel processo produttivo. Ciò può comportare che, a basse temperature, nella sala compressori si formi meno vapore d’olio rispetto al consumatore. L’elemento riscaldante integrato opzionale garantisce una temperatura di misura > 20 °C. Il valore misurato può quindi essere ricalcolato in modo affidabile alla temperatura di riferimento di 20 °C.
Verifica esterna da parte dell’Istituto Fraunhofer IPM
L’OIL CHECK 500 è stato sottoposto a misurazioni comparative da parte dell’Istituto Fraunhofer per la tecnologia di misura Fisica IPM, un laboratorio di ricerca esterno, e ha convinto con un ottimo limite di rilevabilità di 0,0015 mg/m³ a 6 Sigma. Fornisce quindi valori misurati affidabili e un’elevata risoluzione di misura nell’ambito della classe 1 della norma ISO 8573-1.
La sua ampia dinamica di misura, che copre più di tre ordini di grandezza, consente una rilevazione precisa su un intervallo di concentrazione particolarmente ampio. In questo modo, l’OIL CHECK 500 copre in modo affidabile le classi di olio da 0 a 4 della norma ISO 8573-1 e garantisce un monitoraggio sicuro dell’aria compressa.
La qualità dell’aria compressa è il risultato dell’intero sistema: aria di aspirazione → compressione → essiccazione e filtrazione → eventualmente carbone attivo → tubazioni e raccordi interni alla stazione → OIL CHECK 500 nel punto di alimentazione.
Gli idrocarburi in forma di vapori presenti nell’aria aspirata possono superare le fasi di compressione, essiccazione e filtrazione. La compressione senza olio impedisce l’immissione di olio lubrificante proveniente dallo stadio di compressione; nei compressori lubrificati a olio, invece, può essere immesso anche l’olio proveniente dalla compressione. I filtri a coalescenza sono progettati per le goccioline di liquido e gli aerosol; per la riduzione mirata della fase vapore si ricorre al carbone attivo.
In presenza di tenori di vapore d’olio molto bassi, come quelli rilevanti per la classe di olio 1, una fase di adsorbimento di questo tipo, a seconda dell’aria di aspirazione e del progetto dell’impianto, è spesso parte integrante del processo di trattamento. Durante il funzionamento, sono rilevanti soprattutto tre fattori:
- Aria di aspirazione: i gas di scarico , un generatore presente nell’area o i solventi provenienti dal capannone possono modificare il carico in ingresso, insieme al traffico, alle condizioni meteorologiche e al lavoro a turni. In una misurazione sul campo, il passaggio dall’aspirazione esterna a quella interna ha raddoppiato il valore dei vapori d’olio da circa 0,003 a 0,006 mg/m³.
- Condizioni operative:i cambiamenti tra carico e funzionamento a vuoto, l’accensione e lo spegnimento di singole macchine, le ore di funzionamento e la cronologia della manutenzione possono influenzare il profilo dei vapori d’olio misurato.
- Carbone attivo:la sua durata dipende, tra l’altro, dal carico d’olio, dall’umidità, dalla temperatura e dalle modalità di funzionamento. La pressione differenziale non descrive la capacità di adsorbimento residua per i vapori d’olio. Una misura a valle del carbone attivo mostra la concentrazione in uscita e rende visibile tempestivamente un aumento, ad esempio all’inizio della saturazione.
L'essiccatore, i filtri e il carbone attivo contribuiscono a determinare un valore misurato che riflette l'intera produzione e descrive l'aria immessa nella rete. Immediatamente a valle del compressore o del serbatoio, l’umidità e il contenuto di aerosol possono superare i limiti previsti per le condizioni del gas di misura (≤ 40 % di umidità relativa, punto di rugiada in pressione massimo +10 °C, senza condensa, con separazione degli aerosol a monte).
No, non durante il funzionamento. L’OIL CHECK 500 verifica il punto zero internamente tramite la “Forced Pressure Variation”; non è necessaria una generazione separata di aria di azzeramento con filtro o catalizzatore. I gas di prova vengono utilizzati solo durante la calibrazione in fabbrica dell’unità sensore.
Non solo. Ai fini della classificazione secondo la norma ISO 8573-1, il laboratorio determina tutte le fasi dell’olio: aerosol e olio liquido secondo la norma ISO 8573-2, vapore d’olio mediante gascromatografia secondo la norma ISO 8573-5. L’OIL CHECK 500 monitora la percentuale di vapore d’olio in modo continuo e indicativo ai sensi della norma ISO 8573-5:2025, allegato B; il suo indicatore di classe classifica tale percentuale. I dati di misurazione supportano la decisione relativa a ulteriori campioni da analizzare in laboratorio e, se collegato a un sistema di acquisizione dati, documentano l’andamento nel periodo intermedio.
La soglia di allarme e la soglia di intervento vengono ricavate dalle specifiche del punto di prelievo, dal valore iniziale dopo la messa in funzione o la sostituzione della cartuccia, dall’incertezza di misura, dalla percentuale di aerosol e olio liquido rispetto all’olio totale e dal tempo di preallarme desiderato; non esiste un valore forfettario.
No. Per le particelle (ISO 8573-4) e il punto di rugiada in pressione, il sistema è integrato dal contatore di particelle PC 400 e dai sensori del punto di rugiada FA 510/515; un DS 500 opportunamente equipaggiato registra tutte e tre le grandezze di misura e monitora i valori limite.
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