Druckluftqualität - mobil "All in one solution"
Restöl - Partikel – Restfeuchte. Kompakter Trolley mit Rollen.
Produktdetails
Beschreibung des Messgeräts:
Der OIL CHECK 500 überwacht kontinuierlich den gasförmigen Ölgehalt in Druckluft und anderen Gasen. Das Gerät macht Trends zwischen den regelmäßigen Laboruntersuchungen sichtbar und ermöglicht die Untersuchung von Abweichungen.
Dies ist immer dann wichtig, wenn Druckluft oder andere Medien das Produkt, den Prozess oder empfindliche Oberflächen beeinflussen können, wie beispielsweise in folgenden Bereichen:
- Pharmaindustrie
- Lebensmittel- und Getränkeindustrie
- Elektronik
- Biotechnologie und Kosmetik
- Medienversorgung mit technischen Gasen
Indikative Messung nach ISO 8573-5 (2025)
Die indikative Messung nach ISO 8573-5 schafft Transparenz genau dort, wo sie im Betrieb zählt: direkt in der Druckluftanlage und ohne Wartezeit auf Laborergebnisse. Sie überwacht die Restölbelastung kontinuierlich und macht Veränderungen im Prozess für mehr Sicherheit und schnellere Reaktion sofort sichtbar. Ihr Fokus liegt auf gasförmigen Bestandteilen, insbesondere Öldämpfen, und ergänzt damit die quantitative Laboranalyse um eine praxisnahe Online-Kontrolle. So erhalten Betreiber ein starkes Werkzeug für stabile Druckluftqualität, zuverlässige Prozesse und Betriebssicherheit.
11 Abgleichpunkte, 3 innerhalb der Klasse 1
Das Wichtigste für eine exakte Messung ist die richtige Kalibrierung des Messsystems. Der in der ISO 8573 festgelegte Grenzwert Klasse 1 beträgt 0,01 mg/m³. Dies entspricht einer Volumenkonzentration von 2,5 ppb, das bedeutet 2,5 Teilchen von einer Milliarde. Der OIL CHECK 500 wird mit 3 Justagepunkten in der Klasse 1 abgeglichen, genau dort wo es wichtig ist. Die Kalibrierung an 7 weiteren Punkten stellt sicher, dass auch hohe Restölmesswerte zuverlässig gemessen werden können.
Forced Pressure Variation
Die Forced Pressure Variation prüft durch gezielte Druckänderungen in der Messkammer, ob die verwendete Nullluft wirklich frei von den zu messenden Gasen ist. Bleibt das Signal bei veränderten Drücken stabil, ist eine Nullpunktkorrektur zuverlässig möglich; steigt es an, weist das auf eine Verunreinigung der Nullluft hin und eine Nullpunktjustage wird nicht erlaubt. So werden schleichende Fehler durch belastete Nullluft vermieden. Dies ergibt mehr Messsicherheit im kritischen unteren Messbereich, weniger externe Kalibrierungen und dauerhaft verlässliche Messergebnisse.
Einfach zu tauschende Sensoreinheit
Die Sensoreinheit kann vor Ort einfach ausgetauscht werden. Dadurch entfällt die Rücksendung des Gesamtgerätes zur Rekalibrierung.
Geringe Querempfindlichkeit zu Feuchte und Ethanol
Querempfindlichkeiten auf Gase, die keine Zielgase für die Öldampfmessung sind, können den festgestellten Messwert erhöhen, ohne dass eine relevante Verunreinigung im Messgas vorhanden ist. Der OIL CHECK 500 ist speziell auf eine geringe Querempfindlichkeit gegenüber den beiden häufig vorhandenen Störgasen Feuchte und Ethanol hin entwickelt. Dies verbessert die Signifikanz der Messwerte.
Kontrollierte Gastemperatur
Die ISO 8573 definiert für die Restölmessung eine Referenztemperatur von 20 °C. Da moderne Druckluftanlagen über eine Wärmerückgewinnung verfügen können, besteht die Möglichkeit, dass die Drucklufttemperatur bei der Messung im Kompressorraum unter 20 °C liegt, weiter hinten in der Produktion aber wieder über 20 °C ansteigt. Dies kann zur Folge haben, dass im Kompressorraum bei niedrigen Temperaturen weniger Öldampf auftritt als am Verbraucher. Das optionale integrierte Heizelement gewährleistet eine Messtemperatur > 20 °C. Der Messwert kann somit zuverlässig auf die Referenztemperatur von 20 °C zurückgerechnet werden.
Externe Überprüfung durch das Fraunhofer IPM Institut
Der OIL CHECK 500 wurde vom Fraunhofer-Institut für Physikalische Messtechnik IPM, einem externen Forschungslabor, gegengemessen und überzeugte dabei mit einer sehr guten Nachweisgrenze von 0,0015 mg/m³ bei 6 Sigma. Damit liefert er zuverlässige Messwerte und eine hohe Messwertauflösung im Bereich der ISO 8573-1 Klasse 1.
Seine große Messdynamik über mehr als drei Größenordnungen ermöglicht eine präzise Erfassung über einen besonders breiten Konzentrationsbereich. So deckt der OIL CHECK 500 die Ölklassen 0 bis 4 der ISO 8573-1 zuverlässig ab und unterstützt eine sichere Druckluftüberwachung.
Druckluftqualität ist das Ergebnis des gesamten Systems: Ansaugluft → Verdichtung → Trocknung und Filtration → gegebenenfalls Aktivkohle → stationsinterne Verrohrung und Armaturen → OIL CHECK 500 am Einspeisepunkt.
Dampfförmige Kohlenwasserstoffe aus der Ansaugluft können Verdichtung, Trocknung und Filtration passieren. Ölfreie Verdichtung vermeidet dabei den Eintrag von Schmieröl aus der Verdichtungsstufe; bei ölgeschmierten Kompressoren kann zusätzlich Öl aus der Verdichtung eingetragen werden. Koaleszenzfilter sind für Flüssigkeitströpfchen und Aerosole ausgelegt; für die gezielte Reduktion der Dampfphase wird Aktivkohle eingesetzt.
Bei sehr niedrigen Öldampfgehalten, wie sie bei Ölklasse 1 relevant sind, ist eine solche Adsorptionsstufe abhängig von Ansaugluft und Anlagenkonzept häufig Teil der Aufbereitung. Im laufenden Betrieb sind vor allem drei Einflussgrößen relevant:
- Ansaugluft: Abgase, ein Generator auf dem Gelände oder Lösemittel aus der Halle können die Eintrittslast mit Verkehr, Wetter und Schichtbetrieb verändern. In einer Feldmessung verdoppelte die Umstellung von Außen- auf Innenansaugung den Öldampfwert von etwa 0,003 auf 0,006 mg/m³.
- Betriebszustand: Last- und Leerlaufwechsel, das Zu- und Abschalten einzelner Maschinen, Betriebsstunden und Wartungshistorie können das gemessene Öldampfprofil beeinflussen.
- Aktivkohle: Ihre Standzeit hängt unter anderem von Ölbeladung, Feuchte, Temperatur und Betriebsweise ab. Der Differenzdruck beschreibt nicht die verbleibende Adsorptionskapazität für Öldampf. Eine Messung hinter der Aktivkohle zeigt die Austrittskonzentration und macht einen Anstieg, etwa bei beginnender Sättigung, frühzeitig sichtbar.
Trockner, Filtern und Aktivkohle bilanziert ein Messwert die gesamte Erzeugung und beschreibt die Luft, die ins Netz eingespeist wird. Direkt hinter Kompressor oder Behälter können Feuchte und Aerosolgehalt die Messgasbedingungen überschreiten (≤ 40 % r. F., Drucktaupunkt max. +10 °C, nicht kondensierend, Aerosolabscheidung vorgeschaltet).
Nein, nicht im Betrieb. Der OIL CHECK 500 prüft den Nullpunkt geräteintern über die Forced Pressure Variation; eine separate Nulllufterzeugung mit Filter oder Katalysator entfällt. Prüfgase kommen nur bei der Werkskalibrierung der Sensoreinheit zum Einsatz.
Nicht allein. Für die Einstufung nach ISO 8573-1 bestimmt das Labor alle Ölphasen: Aerosol und Flüssigöl nach ISO 8573-2, Öldampf per Gaschromatographie nach ISO 8573-5. Der OIL CHECK 500 überwacht den Öldampfanteil kontinuierlich und indikativ im Sinne von ISO 8573-5:2025, Anhang B; seine Klassenanzeige ordnet diesen Anteil ein. Die Messdaten unterstützen die Entscheidung über zusätzliche Laborproben und dokumentieren – mit angeschlossener Datenerfassung – den Verlauf dazwischen.
Warngrenze und Aktionsgrenze werden aus der Spezifikation der Entnahmestelle, dem Ausgangswert nach Inbetriebnahme oder Kartuschenwechsel, der Messunsicherheit, dem Anteil von Aerosol und Flüssigöl am Gesamtöl und der gewünschten Vorwarnzeit abgeleitet; einen pauschalen Wert gibt es nicht.
Nein. Für Partikel (ISO 8573-4) und Drucktaupunkt ergänzen ihn der Partikelzähler PC 400 und die Taupunktsensoren FA 510/515; ein entsprechend ausgestatteter DS 500 zeichnet alle drei Messgrößen auf und überwacht die Grenzwerte.
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