OIL CHECK 500 – Analysator för kontinuerlig övervakning av gasformiga oljekoncentrationer i tryckluft och gaser

Vad onlineövervakningen av restolja i oljefria kompressorer avslöjar

Tre oljefria kompressorer. En fördelare. En överraskande iakttagelse. 
Oljefria kompressorer anses ofta vara identiska när det gäller restoljehalten.

Om tre kompressorer:

• använder samma insugsluft
• förser samma tryckluftsnät
• drivs under samma omgivningsförhållanden

antar många att de bör uppvisa identiska restoljevärden. I praktiken är detta dock ofta inte fallet.

Figur 1 visar en verklig mätning som utfördes med en OIL CHECK 500 på tre oljefria kompressorer som var anslutna till en gemensam fördelare. Alla kompressorer arbetade under identiska insugningsförhållanden. Samma omgivningsluft komprimerades och matades in i samma tryckluftsanläggning.
Trots detta visar trenden för restoljevärdena tydligt att varje kompressor beter sig på olika sätt.

Värdet av en högupplöst övervakning

OIL CHECK 500 utför flera mätningar per minut. Denna höga mätfrekvens avslöjar detaljer som förblir osynliga vid laboratorieanalyser. Istället för att endast beräkna ett medelvärde kartlägger enheten kontinuerligt tryckluftsystemets beteende.

Därigenom kan följande situationer identifieras och särskiljas:

• Kompressorbyte
• Belastnings-/tomgångscykler
• Förändringar i driftsförhållandena
• Föroreningshändelser
• Långsiktiga åldringseffekter

Resultatet är inte bara en siffra. Det är förståelse.

Vad diagrammet visar

• Två kompressorer i drift
  Mellan ca kl. 13:25 och 14:00 går kompressor A kontinuerligt, medan kompressor B växlar mellan belastning och tomgång. I restoljekurvan syns en karakteristisk vågform. De periodiska fluktuationerna stämmer exakt överens med kompressor B:s last-/tomgångsbeteende. Även om båda kompressorerna är oljefria maskiner och arbetar under identiska insugningsförhållanden kan OIL CHECK 500 tydligt urskilja den andra kompressorns påverkan. Denna iakttagelse illustrerar känsligheten och tidsupplösningen hos den kontinuerliga övervakningen av restoljenivån.
• Kompressor A stängs av
  Klockan ca 14:02 stängs kompressor A av. Endast kompressor B förblir aktiv. Restoljekurvan förändras omedelbart. Den uppmätta oljedampkoncentrationen stabiliseras på en annan nivå och uppvisar ett annat karakteristiskt beteende. Denna förändring sker i realtid och blir omedelbart synlig.
• Kompressor C tar över
  Cirka kl. 14:25 stängs kompressor B av och kompressor C tas i drift. Återigen förändras restoljekurvan. En tredje karakteristisk profil träder fram. Även om alla tre kompressorerna är oljefria kompressorer som drivs på samma fördelare och under samma insugningsförhållanden, uppvisar varje kompressor sitt eget restoljeförlopp.

Varje kompressor utvecklar sitt eget restoljeavtryck

En av de mest intressanta iakttagelserna vid långtidsövervakningen är att kompressorerna gradvis utvecklar sin egen karakteristiska restoljeprofil.

Bland de faktorer som påverkar detta beteende ingår:

• Driftstimmar
• Mekaniskt slitage
• Åldrande av tätningar
• Interna föroreningar
• Underhållshistorik
• Kompressorkonstruktion
• Driftsstrategi

Även om kompressorer är nominellt identiska skiljer sig deras restoljeförhållanden ofta åt. OIL CHECK 500 synliggör dessa skillnader. I många anläggningar kan erfarna användare, enbart genom att observera restoljeförloppet, avgöra vilken kompressor som just nu är i drift. Man skulle kunna kalla detta för kompressorns specifika ”fingeravtryck” när det gäller restoljan.

Varför detta är omöjligt med gaskromatografi

Tekniken för oljefria kompressorer minskar risken för föroreningar avsevärt. Den garanterar dock inte att alla kompressorer beter sig på samma sätt under hela sin livslängd. Allteftersom kompressorerna åldras uppstår gradvis små skillnader. Dessa skillnader förblir ofta oupptäckta vid regelbundna kontroller. En kontinuerlig övervakning upptäcker dem omedelbart.

Detta gör det möjligt för operatörerna att:

• jämföra kompressorer
• Att upptäcka åldringseffekter
• Att identifiera onormalt beteende
• att optimera kompressordriften
• Att upptäcka föroreningar innan de blir kritiska

Syftet med kontinuerlig övervakning av restoljehalten är inte bara att fastställa ett numeriskt värde. Syftet är att förstå vad som händer i tryckluftsanläggningen. Den graf som visas här illustrerar ett slående faktum:

Tre oljefria kompressorer som drivs under identiska insugningsförhållanden uppvisar inte nödvändigtvis samma restoljeförhållanden. Endast en kontinuerlig övervakning kan avslöja dessa skillnader.

Slutsats

Gaskromatografin ger information om hur mycket olja som har samlats under en mätperiod.

OIL CHECK 500 visar: Med andra ord:

• Vilken kompressor som var i drift
• Hur den gick
• Hur restoljehalten har förändrats över tid
• Hur kompressorerna presterar i jämförelse med varandra
• Hur systemet utvecklas över tid

Gaskromatografin ger ett resultat.
Den kontinuerliga övervakningen kan ge insikt.

Och denna insikt gör det möjligt för operatörerna att vidta åtgärder innan föroreningar blir ett problem.

Om författaren:

Ing. Danny Gillis
Expert på tryckluft sedan 1992

• Examensarbete hos Atlas Copco
• FoU- och testingenjör hos Atlas Copco för oljesmorda kompressorer
• Affärsutvecklare hos Boge Kompressorer
• Affärsutvecklare för trycklufttorkare och -filter hos Donaldson-Ultrafilter
• Försäljningsingenjör för kompressorer inom transportlösningar hos Gardner Denver
• Återintroduktion av tvåstegs, oljefria, dubbelverkande kolvkompressorer hos AF Compressors
• Specialist på kompressordelar hos Burkert
• Prestandaexpert för tryckluft och gaser hos CS INSTRUMENTS

Mätning av oljedimma hos en tillverkare av läskedrycker

En tillverkare av läskedrycker använder en tryckluftsanläggning som är utrustad med fem oljefria kompressorer. Efter kompressorerna passerar luften genom följande reningskomponenter:

• Luftbehållare
• Förfilter
• Kallregenererande adsorptionstorkare som torkar tryckluften till en tryckdaggpunkt på -40 °C
• Tilläggsfilter
• Aktivkolfilter

Mätningarna av oljedimma utfördes nedströms om aktivkolfiltret. Inledningsvis låg mätvärdena inom klass 2. Därefter började värdena dock oväntat stiga och nådde klass 3. Efter en ny nedgång steg värdena återigen och återgick till klass 3.

Ytterligare undersökningar visade att ökningarna av den uppmätta oljedimkoncentrationen korrelerade med start och drift av en dieselgenerator som fanns på plats. Detta tydde på att generatorn sannolikt bidrog till de förhöjda oljedimkoncentrationerna i omgivningen.

Vid tidpunkten för undersökningen hade aktivkolfiltret redan varit i drift i cirka 8 000 timmar. Aktivkolet byttes därför ut och filtret fylldes på med nytt.

En efterföljande kontrollmätning utfördes medan dieselgeneratorn var igång. Efter bytet av aktivkolet låg de uppmätta oljedimvärdena genomgående inom klass 2, utan ytterligare toppvärden eller fluktuationer.
 
Detta fall illustrerar hur viktigt det är med regelbunden övervakning av oljeångan i tryckluftssystem. Utan oljeångmätningen skulle det uttjänt aktiva kolfiltret sannolikt ha förblivit oupptäckt betydligt längre. En kontinuerlig eller regelbunden övervakning hjälper därför till att upptäcka en filtersättning i ett tidigt skede och bidrar till en tillförlitlig tryckluftskvalitet i känsliga produktionsmiljöer såsom dryckesindustrin.

Om författarna:

Varför övervakningen av oljerester i tryckluft inte handlar om att välja mellan gaskromatografi och kontinuerlig onlinemätning

• Allt du behöver när du behöver en verifiering.
• Alltid när du behöver kontroll.

När det gäller mätning av restolja i tryckluft handlar debatten ofta om en enkel fråga:

Vilken metod mäter bäst?
Det är dock inte den mest meningsfulla frågan.

En bättre fråga är:
Vill du mäta allt under en fastställd mätperiod, eller vill du kontinuerligt övervaka den mest relevanta delen?

Det är den väsentliga skillnaden mellan gaskromatografi och OIL CHECK 500. Gaskromatografi kan bestämma den totala oljehalten i tryckluft. Den registrerar både oljedångor och oljeaerosoler. OIL CHECK 500 mäter däremot kontinuerligt oljedångor.
Vid första anblicken kan gaskromatografi verka vara den mer omfattande metoden. Och ur analytisk synvinkel stämmer det också. I verkliga tryckluftssystem är dock fullständigheten bara en aspekt. Tillgänglighet, kontinuitet och reaktionstid är lika viktiga.

Gaskromatografi: mäter allt

Gaskromatografi är en laboratoriebaserad metod för att bestämma den totala oljekoncentrationen i tryckluft. Den kan mäta både oljedångor och oljeaerosoler och är därför utmärkt för verifierings- och referensmätningar.
För ISO 8573-1 klass 1 föreskriver standarden ISO 8573-5:2025 en lång provtagningsperiod. I praktiken innebär detta att mätningen tar cirka fem dagar. Syftet är att säkerställa att tillräckligt med luft har strömmat genom Tenax-provtagningsrören för att med säkerhet kunna fastställa om det rör sig om klass 1 eller inte.
Om ett system kontrolleras ungefär fem dagar per år övervakas inte de återstående cirka 360 dagarna med denna metod.

Under dessa dagar kan mycket hända:

• En kompressor kan ändra sitt driftsbeteende.
• Ett underhållsarbete kan påverka systemet.
• Aktivt kol kan åldras.
• Ett filterelement kan bytas ut.
• Omgivnings- eller processförhållandena kan förändras.
• Det kan uppstå en tillfällig förorening.

Resultatet av gaskromatografin visar om tryckluften uppfyllde kraven under provtagningsperioden. Det säger ingenting om vad som hände före eller efter denna period. Detta är ingen nackdel med gaskromatografin. Det ligger helt enkelt i naturen hos en laboratoriebaserad kontrollmetod.
 
Gaskromatografin besvarar frågan: Hur hög var den totala oljekoncentrationen under denna provtagningsperiod?

OIL CHECK 500: kontinuerlig mätning

OIL CHECK 500 besvarar en annan fråga. Den övervakar kontinuerligt oljedamphalten i tryckluften. Denna skillnad är viktig. OIL CHECK 500 gör inte anspråk på att mäta varje möjlig oljehalt. Den mäter oljeånghalten – och det kontinuerligt. För högkvalitativ tryckluft enligt ISO 8573-1 klass 1 och klass 2 är detta särskilt relevant.
Vid så låga oljekoncentrationer är det fysiskt osannolikt att det förekommer nämnvärda mängder oljeaerosoler. Detta är inte i första hand ett argument som gäller filtrering. Det är ett argument som gäller fasbeteendet. En jämförelse med vatten är till hjälp.
Om tryckdaggpunkten ligger betydligt under den faktiska trycklufttemperaturen kan man inte räkna med förekomsten av flytande vatten. Vattnet förekommer i form av ånga. På samma sätt är oljaerosoler inte det dominerande problemet vid mycket låga restoljekoncentrationer. Den relevanta återstående andelen består vanligtvis av oljeånga.

Det är just denna andel som övervakas av OIL CHECK 500. Och det sker kontinuerligt. Inte bara under fem dagar. Inte som en ögonblicksbild i laboratoriet. Utan varje dag året om.

Betydelsen av kontinuerlig övervakning
En periodisk laboratorieundersökning kan bekräfta att ett system har uppfyllt kraven under provtagningsperioden. Den kontinuerliga onlineövervakningen visar om systemet förblir stabilt i den dagliga driften.

Det är den avgörande skillnaden.
Tryckluftssystem är dynamiska. De påverkas av belastning, temperatur, underhåll, åldrande komponenter, adsorberarens tillstånd och driftsprofilen. Ett system som fungerar bra under en provtagningsperiod kan ändå senare uppvisa en tillfällig avvikelse.
Utan kontinuerlig övervakning riskerar sådana avvikelser att förbli oupptäckta.
Med OIL CHECK 500 får operatören omedelbar information så snart oljedampkoncentrationen förändras. Detta gör det möjligt att reagera snabbt, skydda processen och dokumentera stabiliteten i tryckluftskvaliteten över en längre tidsperiod.
OIL CHECK 500 är konstruerad för kontinuerlig drift. Tack vare sin konstruktion med utbytbara mätare kan omkalibrering ske genom att mätaren byts ut, vilket gör att övervakningssystemet förblir tillgängligt året runt.
Därför är skillnaden inte bara av teknisk natur. Den är av driftsmässig natur.

• Gaskromatografin används för verifiering.
• OIL CHECK 500 används för kontroll.

Varför de båda metoderna kompletterar varandra
Gaskromatografi och OIL CHECK 500 bör inte betraktas som konkurrerande tekniker.
De kompletterar varandra.
Gaskromatografi är den idealiska metoden för att verifiera den totala oljekoncentrationen under en definierad provtagningsperiod. Den kan användas för att bekräfta och validera resultaten från ett onlineövervakningssystem.
OIL CHECK 500 säkerställer sedan en kontinuerlig övervakning mellan dessa verifieringsmätningar.
Med andra ord:
Gaskromatografin bekräftar. OIL CHECK 500 övervakar.
Tillsammans bildar de ett betydligt starkare kvalitetssäkringskoncept än någon av metoderna för sig.
Gaskromatografin ger en oberoende referensverifiering.
OIL CHECK 500 säkerställer kontinuerlig processäkerhet.

Allt eller inget?
Beslutet kan sammanfattas på ett mycket enkelt sätt.
Gaskromatografin mäter allt under en definierad tidsperiod.
OIL CHECK 500 övervakar kontinuerligt den mest relevanta komponenten.
För ISO 8573-1 klass 1 kräver den gaskromatografiska mätningen enligt ISO 8573-5:2025 en provtagning på cirka fem dagar. Detta ger ett meningsfullt och tillförlitligt verifieringsresultat.
Men det innebär också att vid en typisk årlig övervakningsstrategi återstår cirka 360 dagar utan kontinuerlig kontroll med denna metod.
OIL CHECK 500 fyller denna lucka.
Den övervakar kontinuerligt oljedampen – den fysiskt relevanta restoljefraktionen i mycket rena tryckluftssystem – och ger operatören omedelbar insyn så snart något förändras.

Den egentliga frågan är alltså inte:
Vilken metod är bäst?

Den egentliga frågan är:
Vill du bara veta vad som har hänt under verifieringsperioden, eller vill du också veta vad som händer under resten av året?

Slutsats
För en tillförlitlig övervakning av oljerester i tryckluft är den bästa metoden inte att välja mellan gaskromatografi och OIL CHECK 500.
Det bästa tillvägagångssättet är att använda båda.
Gaskromatografin används för att verifiera och bekräfta den totala oljekoncentrationen.
OIL CHECK 500 används för kontinuerlig övervakning av oljedamp och för att skydda processen dag efter dag.
Tillsammans erbjuder de både analytisk tillförlitlighet och driftsäkerhet.
Allt detta när du behöver en verifiering.
Närhelst du behöver kontroll.

Om författaren:

Ing. Danny Gillis
Expert på tryckluft sedan 1992

• Examensarbete hos Atlas Copco
• FoU- och testingenjör hos Atlas Copco för oljesmorda kompressorer
• Affärsutvecklare hos Boge Kompressorer
• Affärsutvecklare för trycklufttorkar och -filter hos Donaldson-Ultrafilter
• Försäljningsingenjör för kompressorer inom transportlösningar hos Gardner Denver
• Återintroduktion av tvåstegs, oljefria, dubbelverkande kolvkompressorer hos AF Compressors
• Specialist på kompressordelar hos Burkert
• Prestandaexpert för tryckluft och gaser hos CS INSTRUMENTS

PID+: Låg tvärkänslighet mot etanol

Senast sedan början av COVID-19-pandemin har PID-mätarnaens känslighet för etanol blivit en viktig faktor vid tryckluftsmätningar. Etanol ingår i många desinfektionsmedel och används för rengöring inom många branscher.
Samtidigt är etanol inte en förorening som spelar någon roll vid tryckluftsbehandling.

Därför är det viktigt att PID-baserade mätinstrument, som är avsedda för användning vid tryckluftsbehandling eller medieförsörjning, har en mycket låg korskänslighet mot etanol.

I annat fall ger en icke-kalibrerad PID-baserad mätare snabbt falskt positiva resultat som vilseleder användaren.

PID+ – Låg korskänslighet mot vatten

Fukt på avlagringar i joniseringskammaren kan leda till konduktivitet och därmed till en energiflöde, vilket resulterar i ett felaktigt mätresultat. Detta är särskilt viktigt vid mätning av oljedamp i tryckluft. Tryckluftens torrhet är dessutom ett kvalitetstecken. Därför måste man regelbundet räkna med fluktuationer i mätgasens luftfuktighet. Å ena sidan är tryckluft i regel mycket torr, och förändringar i torrheten är ofta inte särskilt betydande. Å andra sidan ligger de oljedampvärden som fastställs med en PID-analysator vid gränsen för de mättekniska möjligheterna, och en PID-analysator som inte är särskilt noggrant konstruerad kan uppvisa korskänslighet mot fukt, vilket leder till ett avsevärt förvrängt oljedampvärde.

Många användare av denna teknik är medvetna om detta. Detta samband kan upptäckas genom att man överlagrar en fuktkurva på PID-analysatorns kurva för oljedamp. Dessa kurvor bör inte korrelera med varandra, utan löpa oberoende av varandra.

En PID-analysator som har utvecklats för mätning av gasformiga oljekomponenter i tryckluft bör endast uppvisa en mycket låg korskänslighet mot vatten.

Extern granskning av mätprestanda

För att göra mediebehandlingen eller medieförsörjningen transparent måste mätinstrumentet vara lämpligt för detta ändamål. Det måste å ena sidan

• täcka hela mätområdet noggrant och å andra sidan
• ha en tillräcklig upplösning i klass 1.

För att kontrollera detta samarbetar vi med Fraunhofer-institutet IPM. Fraunhofer-institutet för fysikalisk mätteknik (IPM) är ett av de ledande instituten inom industriell mätteknik. Avdelningen, som leds av prof. dr Jürgen Wöllenstein, inriktar sig på mätinstrument för gas- och processteknik. De gaslaboratorier som är knutna till institutet och leds av dr Benedikt Bierer förfogar över den nödvändiga expertisen och den tekniska utrustningen för att kontrollera mätinstrumentens prestanda.

Testuppställning:

Som testgas för OIL CHECK 500 används bensen. Den certifierade gasblandningen har en bensenkoncentration på 6,4 ppm. För att åstadkomma de olika koncentrationsnivåerna i testet späds testgasen ut med tryckluft av klass 1 via två kalibrerade massflödesmätare. För att skapa så realistiska förhållanden som möjligt fuktas den torra (<80 °C daggpunkt) tryckluften av klass 1 till en daggpunkt på –11,8 °C. Flödet är 0,5 liter per minut och trycket motsvarar det atmosfäriska trycket.

1. Kontroll av mätområdet

Över ett mätområde som omfattar tre storleksordningar är mätningen i hög grad linjär. Därmed täcker det hela mätområdet från klass 1 till klass 3. Detta är ett utmärkt resultat och kvalificerar OIL CHECK 500 för att utföra indikativa mätningar enligt EN 8573-5.

Användningsanvisning: Under praktiska användningsförhållanden ökar sannolikheten för förekomst av oljaerosoler eller -droppar redan i klass 3. Detta ökar risken för förorening av OIL CHECK 500.

2. Kontroll av detektionsgränsen

ISO 8573-1 fastställer en oljedampkoncentration på 0,01 mg/m³ för övergången från klass 1 till klass 2. För övervakning av tryckluftsbehandlingsprocessen eller medieförsörjningen måste en mätare ha tillräcklig upplösning för att kunna upptäcka samband inom detta område. Upplösningen avser inte antalet siffror på mätinstrumentets display, utan antalet urskiljbara mätvärden som mätinstrumentet faktiskt kan registrera. Mätinstrumentets upplösning bestäms av standardavvikelsen för dess brus. Vanligtvis används 3 standardavvikelser för ett mätinstrument för att bestämma dess upplösning. Om man vill övervaka området 0,01 mg/m³ behöver mätinstrumentet ett tillräckligt antal diskreta mätvärden som det faktiskt kan skilja åt. En mätare som mäter inom klass 1 bör ha en lämplig upplösning inom detta intervall.

OIL CHECK 500 uppnår en detektionsgräns på 0,00075 mg/m³ vid 3 sigma. Därmed kan OIL CHECK 500 inom klass 1 utföra 13 oberoende upplösningar av mätvärden. Vid ett konservativt antagande om 6 sigma för detektionsgränsen blir den nedre detektionsgränsen (LDL) 0,0015 mg/m³, vilket motsvarar cirka 7 mätningar.

OIL CHECK 500 är därför lämplig för mätningar inom ramen för referensmätningar enligt ISO 8573-5.

Kalibrerad där det är viktigt

Det viktigaste för en exakt mätning är att mätsystemet är korrekt kalibrerat. Gränsvärdet för klass 1 enligt ISO 8573 är 0,01 mg/m³. Detta motsvarar en volymkoncentration på 2,5 ppb, vilket innebär 2,5 partiklar per miljard. OIL CHECK 500 kalibreras med 2 justeringspunkter i klass 1, precis där det är viktigt. Kalibreringen vid ytterligare 7 punkter säkerställer att även höga restoljemätvärden kan mätas på ett tillförlitligt sätt.

Långsiktigt stabil mätning – Forced Pressure Compensation

De intressanta mätpunkterna för en PID-mätare i tryckluft ligger i början av mätområdet, det vill säga nära nollpunkten. Nollpunktsfel blir mindre betydande vid högre mätvärden, men slår praktiskt taget fullt ut i början av mätområdet. PID-mätare för tryckluft har därför normalt en funktion som korrigerar avvikelser från nollpunkten. För detta behöver mätarna så kallad nolluft, det vill säga luft som är fri från de gaser som ska mätas. Nollluften framställs oftast med hjälp av katalysatorer eller filter. Båda metoderna är felbenägna. Genereringen av nollluft kan med tiden avta.

Effekten blir att den förmodade nollluften i själva verket kan uppvisa en stigande koncentration av den gas som ska analyseras. Vid en nolljustering sätts det uppmätta signalen till noll. Om nollluften emellertid faktiskt innehåller en gaskoncentration, justeras ett nollpunktsfel in i mätinstrumentet. Detta fel ökar med tiden och i takt med de justeringar som utförs. Detta går inte att upptäcka för användaren. För att upptäcka detta måste en frekvent extern kalibrering utföras. Detta leder till ökade kostnader, logistiska påfrestningar och, under kalibreringstiden, ofta till saknade mätvärden. Detta hanteras av OIL CHECK 500:s funktion för tvångstryckkompensation (Forced-Pressure Compensation).

Forced-Pressure Compensation fastställer om nollluften verkligen är fri från de gaser som ska analyseras. Dessa mätinstrument kan på ett målinriktat sätt variera trycket i mätkammaren. Genom tryckförändringen uppstår en koncentrationsförändring för mätaren: Enkelt tryck -> Enkel koncentration Dubbelt tryck -> dubbel koncentration Tredubbelt tryck -> Tredubbel koncentration Om det finns en andel av den gas som ska analyseras i nollluften, uppstår en stigande rät linje. Detta innebär att ingen korrigering av nollpunkten får utföras.

Om det inte finns någon andel av den gas som ska analyseras, förändras mätvärdet inte. Grönt ljus för en nollpunktskorrigering.

Självtest eller diagnostisk täckning

	OIL CHECK används för kontinuerlig säkerställning av mediekvaliteten. Det är därför viktigt att den levererar tillförlitliga mätvärden. Därför har en rad interna kontroller implementerats. Med tiden kan en mätare förlora känslighet på grund av olika interna eller externa förändringar.
	För att vara en pålitlig mätare för användaren inom ett mycket lågt mätområde, såsom det som föreskrivs av klass 1 och 2, måste den kunna utvärdera sin aktuella upplösning och, vid en alltför stor förlust av känslighet, kunna avge en varning eller signalera behov av underhåll. Detta är viktigt eftersom det inte är självklart för användaren att kunna urskilja ett mätvärde från bruset i en mätare.
	Det är viktigt att bedöma ljuskällans intensitet. Den har en direkt inverkan på joniseringen av de gaskomponenter som ska mätas. I OIL CHECK mäts och utvärderas därför denna intensitet kontinuerligt.

Dessutom

• matningsspänningen
• sensorspänning
• gastemperatur
• Intern relativ luftfuktighet
• ljuskällans intensitet i förhållande till kalibreringen (lampintensitet)

övervakas.